El Verdadero Valor del Análisis de Riesgo en la Maquinaria

Ing. Joaquín Alejandro Pérez Suárez
Rockwell Automation de Mexico.
jsperez@ra.rockwell.com.

RESUMEN

¿Podemos afirmar que existen realmente las máquinas seguras para las persona en la industria de la manufactura? ¿La seguridad con la que cuenta una máquina siempre se debe percibir como si la seguridad fuera algo subjetivo? ¿Podemos prever si una máquina se encuentra en un mayor riesgo para las personas que la operan o las mantienen? Todas las respuestas a estas preguntas tienen como base el análisis de riesgo correctamente hecho en la máquina; por lo tanto, veremos el verdadero valor de hacer esta evaluación antes de proponer e instalar equipos de seguridad en las maquinas.

PALABRAS CLAVES: Maquinas Seguras, Análisis de Riesgo en Maquinaria, Seguridad Funcional, Verificación y Validación, Gestión de Seguridad Funcional.

INTRODUCCIÓN

Vamos a responder la pregunta de: ¿Existen las máquinas seguras? No estoy hablando de que, de acuerdo a nuestra percepción, creamos que tenemos máquinas seguras por el hecho que no hemos tenido accidentes durante varios años en ellas; siempre tendremos el incremento de riesgo en ellas, las cuales no son percibidas y por probabilidad tendremos un incidente o un accidente con esa máquina, con la que teníamos muchos años sin que se presentara un evento de este tipo.

Toda seguridad en maquinaria debería comenzar con un correcto análisis de riesgo seguido de un procedimiento técnico de reducción de riesgo como parte de un proceso de calidad y de mejora continua, como lo indica el estándar ISO 12100.

La fase de reducción de riesgo debe ser un trabajo técnico por la naturaleza, ya que estamos analizando una máquina con distintas tecnologías y energías que pueden comprometer la integridad de las personas.

Una vez que hayamos terminado con estas dos fases, encontraremos una documentación de alto valor para el personal de ingeniería que va a ser el responsable de remediar la máquina. Esto se debe realizar tal y como la documentación lo indica, y no debería ser remediado por la experiencia de la persona de ingeniería, control o automatización.

Esta documentación tiene mucho valor, aunque muchas veces es subestimado por las distintas áreas funcionales de la empresa. Entre los valores que se tienen son:

VALORES DEL ANÁLISIS DE RIESGO Y REDUCCIÓN BASADO EN ISO-12100

  • Es la medición de los riesgos de la máquina en conjunto con el análisis de las tareas de las personas que interactúan con la máquina. Esto comúnmente se conoce como Cálculo de Riesgo Inicial; después de pasar por el proceso de reducción de riesgos, este cálculo de riesgo se debe repetir para conocer el porcentaje de reducción de riesgo alcanzado y este deberá ser aceptable. A este valor se le conoce como Cálculo de Riesgo Final.
  • Un verdadero análisis de riesgo técnico debe incluir una metodología de reducción de riesgo para encontrar las medidas de reducción de riesgo viable y adecuado para los riesgos encontrados.
  • Es el fundamento de diseño técnico para la seguridad de la máquina. Que incluirá el fundamento de diseño mecánico de las guardas físicas y el fundamento de diseño de los equipos de seguridad (funciones de seguridad).
  • Debe contener los niveles de seguridad de las funciones, es decir el “Performance Level requerido (PLr) para cada función de seguridad, de acuerdo al estándar ISO 13849-1. En base a estos niveles el ingeniero de control o automatización que tenga experiencia en Seguridad Funcional, diseñará cada una de estas funciones de seguridad y verificará su cumplimiento con respecto al análisis de riesgo.
  • Debe contener las especificaciones funcionales de cada una de las funciones de seguridad.
  • Este documento va a ser la base del protocolo de verificación y validación del diseño de la seguridad.

Veamos cada uno de estos puntos a detalle.

MEDICIÓN DE RIESGO INICIAL Y FINAL

Después de seleccionar un sistema de puntaje de riesgo (risk scoring system) cualitativo o cuantitativo que tome en consideración los factores del cálculo de riesgo mencionado en el estándar ISO 12100:   R = S x H. Este sistema de puntaje deberá ser reconocido y usado con anterioridad en la práctica y puede ser:

  • Especificado por el corporativo y que se utilice consistentemente en todos sus análisis.
  • Desarrollado para aplicaciones en la industria.
  • Publicado por organizaciones o comités para la industria.

El sistema más común utilizado internacionalmente es el sistema HRN (Hazard Risk Number) que ha sido utilizado en la industria cerca de 25 años. (Safety & Health Practitioner https://www.shponline.co.uk/blog/risk-estimation-25-years/). Se debe evaluar cada tarea que se realice interactuando con la máquina y medir el Riesgo Inicial sin considerar ninguna técnica de reducción de riesgo para esa actividad; así conoceremos la criticidad de esa actividad.

REDUCCIÓN DE RIESGO TÉCNICA

Si el valor de riesgo inicial es alto, de acuerdo a la metodología de ISO-12100 deberemos entrar a la fase de reducción de riesgos. En esta etapa es donde necesitamos la experiencia técnica de la máquina para proponer, de acuerdo a los lineamientos, y poder reducir el riesgo de las actividades analizadas hasta llegar a un riesgo tolerable.

De acuerdo al estándar, las propuestas de reducción de riesgo deberán ser hechas considerando en primer lugar, el diseño inherente a la máquina, que es el más efectivo, pero a lo mejor no lo resuelve todo. Por eso debemos seguir proponiendo la reducción del riesgo a través de resguardos físicos, ya sea fijos o móviles; después considerar la opción de reducir los riesgos por medio de dispositivos de seguridad adecuadamente seleccionados para garantizar que el riesgo se reduzca lo más posible. Y por último se deben considerar medidas administrativas y de equipo de protección personal. Una vez que decidimos la, o las medidas correctoras se deberá hacer el cálculo final de riesgo para verificar si ya se encuentra dentro de lo tolerable, entonces deberemos pasar las recomendaciones a la parte técnica para su diseño.

FUNDAMENTO DE DISEÑO DE LA SEGURIDAD

La documentación misma, que se irá generando deberá contener las directrices de diseño normativo de cada una de las medidas correctoras que fueron propuestas para reducir el riesgo a niveles tolerables:

  • Resguardos Físicos. Fijos y Móviles. Se debe dar la base de diseño de los resguardos. Cuidando las alturas y distancias de penetración permitidas para mantener la seguridad en todo momento. Todo basado en diseño normativo.

  • Dispositivos de Seguridad. Se deben de dar la base de diseño de las funciones de seguridad indicando claramente el nivel de reducción de riesgo que es requerido de cada una de las funciones. De acuerdo al estándar ISO 13849-1 este nivel es el PLr (Performance Level requerido). También debe contener el cálculo de distancias de seguridad de los dispositivos de acuerdo al estándar ISO 13855; el cual se deberá verificarse durante la instalación de los mismos.

ESPECIFICACIONES FUNCIONALES

Para cada una de las funciones de seguridad debemos hacer sus especificaciones funcionales para compartir esta documentación al ingeniero de control (con experiencia en Seguridad Funcional), y sean diseñadas de acuerdo a los niveles de seguridad solicitados y de acuerdo a la funcionalidad que se espera de este mismo para mantener seguro a la persona que va a interactuar con a función.

El diseño, la verificación y la instalación de las funciones de seguridad las deberá realizar personas técnicas en el área de control y automatización con especialidad de Seguridad Funcional para que su diseño sea normativo y se garantice el cumplimiento de cada una de ellas como lo indica el estudio de análisis de riesgo.

BASE DEL PROTOCOLO DE VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN

La misma evaluación será usada como la base para realizar el protocolo de verificación y validación de la seguridad de la máquina, una vez que todas las medidas correctoras hayan sido implementadas técnicamente. Es claro que esta validación la deberá hacer personal tercero que no haya intervenido en el diseño ni en la instalación; como coloquialmente se dice: “no debes ser juez y parte al mismo tiempo”. El validador creará su plan de verificación y validación a partir del documento de análisis de riesgo para validar la seguridad de la máquina de todas las medidas correctoras que fueron analizadas.

CONCLUSION.

El análisis de riesgo es el primer paso en la seguridad de maquinaria dentro de un ciclo de vida, y como ya vimos es la base de diseño de la seguridad y  debe hacer basado en normatividad con personal especializado.

Todos estos pasos  deben ser hechos basados en distintas normas de seguridad y por personal calificado para asegurar que la máquina realmente sea segura.

Contestando a la pregunta: ¿Existen las máquinas Seguras? Claro que sí. Siempre y cuando se lleve a cabo los pasos normativos, hechos con personal calificado, y dejando evidencia de la documentación técnica de seguridad como: Análisis de Riesgos, Especificaciones Funcionales, Diseño de las funciones de Seguridad, su verificación, diagramas técnicos de instalación, y a documentación final de validación hecha por un tercero;  todo esto es parte de una Gestión de Seguridad funcional de la máquina que también deberá considerar la operación y el mantenimiento de la máquina, así como de las modificaciones posteriores que se hagan a la máquina.

Otra pregunta viene a mi mente: ¿Existe un ejemplo de maquinaría segura en México?  De acuerdo a mi experiencia en Seguridad Funcional, he encontrado aquí en México un ejemplo, el cual siempre me gusta hablar de este en mis conferencias de manera extendida, porqué se diseñó, instaló, verificó, validó, y ahora se mantiene en base a los requerimientos normativos de seguridad y de la gestión de la Seguridad Funcional. Dejo un enlace público donde dejan ver  cómo realizan el mantenimiento y las auditorias anuales:

https://www.eluniversal.com.mx/metropoli/revisan-la-seguridad-de-mexicable-en-ecatepec

REFERENCIAS

[1] Figure 1 — Schematic representation. Standard ANSI / ISO 12100:2012.
[2] Figure 2 — Risk reduction process. Standard ANSI / ISO 12100:2012.
[3] Reporte generado por el Software RASWin. RASWin is a computer application that generates the documentation according to the machinery directive 2006/42/EC
[4] Standard ISO 13849-1, y 13849-2.
[5] Standard ISO 13855 y 13857.
[6] Article. Safety & Health Practitioner. https://www.shponline.co.uk/blog/risk-estimation-25-years/
[7] Artículo del Universal https://www.eluniversal.com.mx/metropoli/revisan-la-seguridad-de-mexicable-en-ecatepec

ACERCA DEL AUTOR

Joaquín Alejandro Pérez Suárez. Ingeniero Electrónico egresado de la Universidad Autónoma Metropolitana de México. Cuenta con más de 30 años de experiencia en el ramo de automatización industrial en Allen-Bradley de México y Rockwell Automation de México. Ha ocupado diferentes posiciones técnicas y comerciales dentro de Rockwell Automation. Desde 2002 ha sido responsable de Controladores de Seguridad de Rockwell Automation y ha participación en foros de Seguridad en Maquinaria basados en estándares como ANSI, RIA, ISO. Actualmente es un Ingeniero de Seguridad Funcional en Maquinaria por TÜV Rheinland: ID: 4187/11. La responsabilidad actual en Rockwell es Desarrollo del negocio de Seguridad y Ciberseguridad OT que incluye Servicios de Seguridad y Productos de Seguridad. También es director del Comité de Seguridad Funcional de Manufactura de la ISA Sección México.

 

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