Retos en la Integración de Sistemas en Planta de Procesos  

InTech México Automatización,  
Edición Octubre – Diciembre 2007. 

 


Las plantas de proceso y gas natural licuado (LNG por sus siglas en ingles) y otras similares, son platas altamente autorizadas que representan retos únicos en la integración de sistemas. Se necesita estrategias especiales para asegurar el arranque exitoso de estas modernas instalaciones


Sinopsis 

Para satisfacer las crecientes demandas de energía de hoy día, se ha disparado la construcción de plantas LNG en regiones remotas y de bajo desarrollo, donde hay escasez de personal técnico capacitado y experto. Por este motivo, la automatización tiene ahora un papel más importante. 

Comenzaremos con una breve introducción a la automatización de la planta LNG en ambientes típicos y se delinearán algunas estrategias. Aunque el enfoque es sobre nuevas instalaciones LNG, también se presentan algunas ideas útiles para las plantas LNG ya en operación. Estos proyectos crean oportunidades y retos únicos para los integradores de sistemas. Este artículo se basa en la implementación exitosa de un control de procesos, seguridad y varios subsistemas integrados en la primera planta LNG en México. 

INTRODUCCIÓN  

El negocio de LNG está evolucionando rápidamente, y las instalaciones no se diseñan simplemente para las funciones de licuar o gasificar, sino que son un enlace importante e integral en la cadena de suministros de gas para los consumidores. Al ser parte de esta cadena de negocios, la instalación no solo debe responder a las necesidades de operación de la planta sino que debe satisfacer también las necesidades de los inversionistas que representan millones de dólares.  

La respuesta debe ser en segundos, basado en información confiable en tiempo real. La respuesta debe ser en segundos, basado en información confiable en tiempo real. En LNG Carrier Unloading System este artículo nos enfocaremos en las estrategias de automatización y muy poco discutiremos los aspectos de negocios.  

Las plantas LNG son muy particulares, complejas y dependen mucho de la automatización. Los sistemas de automatización de las plantas tradicionales LNG se diseñaron basados en aspectos de seguridad, confiabilidad, disponibilidad, costo de operación mínimo, bajo costo de capital (por ejemplo, hardware funcional más barato; sistemas, sensores, dispositivos de campo sin consideraciones de costo del ciclo de vida); no se considera la integración con los sistemas de negocios, cadenas de suministro y sistemas basados en la empresa.  

En algunos casos los sistemas de automatización fueron complejos, donde los recursos de operadores entrenados estaban limitados. La mayoría de las instalaciones estaban en localidades remotas, algunas veces ubicadas cerca de los mercados consumidores como terminales autónomas, como pequeñas islas, sin enlaces digitales directos a la empresa.  

Las nuevas instalaciones se encuentran entrelazadas con acuerdos financieros complejos, reunidos por consorcios multinacionales con todo tipo de desempeño y expectativas de utilidades. Las instalaciones se desarrollan en todos los tipos de modalidades. En un extremo, las grandes mega corporaciones que poseen el suministro, la licuefacción, el embarque, la gasificación, la distribución y la comercialización; y en el otro, las instalaciones autónomas que no tienen control sobre el suministro o los clientes.

Los sistemas de automatización para las plantas del futuro tienen que ser diseñadas en base a flexibilidad; respuesta extremadamente rápida a cambios en la demanda; control robusto y estable bajo todo tipo de condiciones de operación; inventarios mínimos; confiabilidad extrema; muy alta disponibilidad; seguridad extrema con auditoria apropiada y validación; mayores requerimientos regulatorios; completamente integrada con la organización, clientes y proveedores. . 

Aunque el proceso y los sistemas mecánicos deben diseñarse con similares consideraciones, limitaremos la discusión a la automatización de procesos, dando por sentado que la planta puede manejar los demás conceptos. El nombre del juego es flexibilidad, flexibilidad en suministro, demanda o cualquier otra razón que tenga que ser atendida instantáneamente. La ausencia de contratos a largo plazo y la variación en la demanda de los clientes obligan a la planta a que sea capaz de producir desde cero hasta la capacidad máxima de diseño, y cambie tan rápido como el mercado spot del petróleo.  

Los sistemas de control y las estrategias tienen que ser robustas y estables bajo cargas variables, los inventarios de productos tienen que optimizarse. Las normas de seguridad evolucionan constantemente con mayor intervención de las autoridades. Se espera que el sistema resista requerimientos de auditoria y seguimiento.  

Una típica instalación LNG reciente tendría algunos o todos los sistemas y subsistemas que se mencionan a continuación 

  • Cuarto de Control Central con consolas y estaciones de trabajo 
  • Sistemas de Control Distribuido (DCS) 
  • Sistemas de Comunicación Digital, Servidores y Cableado 
  • Sistemas de Protección de Instrumentos (lPS 
  • Sistemas de Fuego y Gas 
  • Sistemas de Control de Motores Inteligentes (IMCS) 
  • Sistemas de Monitores de Equipo Rotatorio  
  • Histórico de Datos Operacionales 
  • Sistema de Administración de Activos (AMS) 
  • Controladores Lógicos Programables para paquetes mecánicos  
  • Sistemas de transferencia de custodia y medición 
  • Adquisición de Datos y Control Supervisorio (SCADA) 
  • Comunicaciones de la planta y sistemas de Radio 
  • Sistemas de Moniotoreo Marino  
  • Sistema de arribo a puerto de embarcaciones  
  • Administración de inventario de tanques  
  • Sistemas de Seguridad de Plantas (activos de automatización y otros activos) 
  • Circuito Cerrado de Televisión 
  • Sistemas de Acceso de Personal 

A primera vista, una planta LNG con todos estos sistemas puede parecer altamente automatizada, no obstante, no es suficiente para los nuevos modelos de negocios LNG, porque las premisas de diseño y los objetivos de operación son diferentes a las que serán en el futuro. 

Revisaremos brevemente los elementos claves de los sistemas de automatización de las plantas LNG para la próxima generación, desde sensores, infraestructura y sistemas integrados completamente para satisfacer la demanda según se presente 

AUTOMATIZACIÓN SEGURA DE PLANTAS LNG 

La seguridad es el elemento clave de todas las plantas de proceso, pero es más extremoso para las instalaciones LNG, porque la percepción pública de los riesgos es muy negativa. Hay varios componentes que se diseñan y dedican a satisfacer las necesidades, con válvulas de relevo, mecheros o venteo a la atmósfera como última línea de defensa. Aunque no hay una jerarquía real de los sistemas basados en riesgo, se pueden mencionar algunos. 

  • Arribo de barco  
  • Carga y descarga de embarcaciones, operaciones en el embarcadero, comunicaciones de barco a costa • Seguridad en áreas de proceso y equipo para tanques de almacenamiento, recondensadores, bombas ORV y compresores  
  • Tuberías que conectan a la red de tuberías públicas o privadas  
  • Mecheros y venteos (despresurización)  
  • Cuarto de Control y su ubicación 
  • Seguridad de la planta, datos y todos los subsistemas y activos  
  • Antiterrorismo  

PRÁCTICAS COMUNES

La mayoría de las funciones relacionadas con la seguridad se diseñan con alguna forma de Análisis Funcional de Seguridad (HAZOP por sus siglas en inglés), Análisis de Capas de Protección, determinación del nivel de SIL basado en las normas ISA ó IEC61511. Cada organización tiene su propio criterio de tolerancia de riesgo del negocio y diferentes niveles de mantenerse al día en la implementación y diseño del sistema de seguridad.  

Por ejemplo, la prueba de las válvulas de cierre de seguridad, sensores y sistema completo es diferente para cada organización. Es práctica común construir el cuarto de control central resistente a explosiones y ubicarlo peligrosamente cerca de las unidades de proceso. 

El diseño del control de la planta, la seguridad y el monitoreo consisten de hardware de control, tal como DCS, IPS, Fuego y Gas, y subsistemas integrados. Además del hardware, hay una considerable cantidad de software de aplicación, lógica de paro y emergencia, diagramas de causa y efecto. Los dispositivos de campo se integran al sistema mediante gabinetes maestros de conexión, barreras intrínsecamente seguras, alambrado de campo, cajas terminales.  

Los dispositivos finales de campo, que pueden incluir electrónica adicional, los suministra el proveedor de dispositivos para asegurar la seguridad intrínseca de los circuitos electrónicos. La seguridad de la planta se mantiene por el sistema de control integrado, y no por un solo instrumento.  

Es imperativo que la integridad de estos dispositivos y sistemas se mantenga todo el tiempo para garantizar la seguridad de la Terminal LNG, y la compañía debe asumir su responsabilidad para cumplir los requerimientos de las normas que se aplican en la seguridad intrínseca, instalación, y todos los demás detalles, entre estos, mantener actualizados los niveles de SIL.  

Después de cualquier cambio, mantenimiento o modificaciones, se tienen que asegurar toda la documentación y la integridad del circuito completo. Los procedimientos de mantenimiento deben incorporar el control necesario, la autoridad, el acceso y custodia de la documentación, cambios, administración y aprobación de caminos alternos, bases de datos, etcétera. Se deben asignar custodios del sistema para mantener el control apropiado. 

¿Qué se requiere para las plantas de la nueva generación?

La ingeniería de seguridad y su implementación merecen el mayor cuidado y atención; no se pueden tomar las decisiones basados en el Retomo de la Inversión (ROl) convencional. Los estándares están evolucionando, aunque ofrecen solamente las mínimas guías. El sistema de seguridad debe proveer información proactiva y no reactiva.  

En la mayoría de las plantas el operador es quien toma las decisiones cruciales seguras. En la mayoría de las plantas el operador es quien toma las decisiones cruciales seguras. Por consiguiente, es obligatorio proveerle guías correctas y suficientes para que realice las decisiones apropiadas, y no se le inunde con ruidos de alarmas y sirenas.  

Los sistemas de seguridad deben integrarse con reglas de sistemas de inteligencia artificial que le aconsejen al operador la acción que debe realizar en función de la alarma asociada. Las alarmas replicadas sin un sistema de administración de alarmas no incrementan el nivel de seguridad, sino que puede causar más daño. Un Sistema de Administración de Alarmas diseñado cuidadosamente debe ser parte integral del nuevo sistema de seguridad. 

Para los sistemas instrumentados de seguridad se deben considerar sensores inteligentes digitales que permiten el mantenimiento proactivo, datos digitales y calibración y generación de reportes. Los estándares para la integración de dispositivos inteligentes digitales para seguridad están en la etapa de borrador y estarán disponibles muy pronto. El diseñador tiene varias opciones de protocolos propietarios, Foundation Fieldbus (FF), Profibus, o cableado analógico. Para la integración, el diseñador debe tomar en cuenta la confiabilidad, redundancia y sistemas de respaldo. 

 El sistema de seguridad debe ser capaz de validación automática y prueba de desplazamiento parcial de carrera de la válvula y clasificar los resultados, ya sea que el dispositivo falle o pase la prueba. Se debe evitar el uso de interruptores.  

El sistema debe integrarse digitalmente al sistema de control de la planta para monitoreo y control, generar reportes y ordenes de trabajo donde se necesiten. Se debe hacer una sincronización con el control maestro de la planta para que no haya retrasos en la información.  

El sistema debe diseñarse para proveer flexibilidad, una alta disponibilidad, degradación de nivel en caso de falla de componentes, donde el nivel de SIL no se comprometa, y provea información significativa y oportuna para tomar las acciones preventivas que reduzcan o eviten el paro. Se debe automatizar la generación y conservación de los reportes de prueba del SIL.  

El cuarto de control central se debe ubicar lejos del área peligrosa del proceso y fuera de los círculos de explosión potencial. En estos tiempos no hay una razón tecnológica para ubicar el cuarto de control cerca de lugares potencialmente peligrosos. La ocupación del cuarto principal de control se debe limitar al mínimo número de operadores. Las salas de juntas, laboratorios, instalaciones para entrenamiento se deben ubicar fuera del cuarto de control. Las condiciones del proceso se pueden monitorear utilizando circuito cerrado de televisión. 

AUTOMATIZACIÓN DE PLANTAS DE PROCESO LNG  

Infraestructura de automatización actual

 Muchas instalaciones LNG que se construyeron o están siendo desarrolladas tienen restricciones muy severas de presupuesto. La mayoría se construyeron utilizando contratos a precio alzado y costo fijo. Cada parte involucrada trata de ahorrar hasta el último centavo, así que se puede entender fácilmente donde estamos y porqué. El nivel actual de automatización difícilmente satisface las necesidades.  

Todas las plantas son hibridas o algún tipo de cóctel de sistemas de control, mezcladél juntas sin ninguna receta. En general, casi no hay sistemas empresariales a lo largo de la planta o integración digital con la empresa, clientes y/o proveedores. El autor está al tanto de un gran proveedor de gas en un país en desarrollo donde la mayoría de los controles son manuales o semiautomáticos. Esto no puede durar para siempre y eventualmente uno tiene que hacer frente al hecho, tomar acciones correctivas o abandonar el negocio. 

Los Nuevos Impulsores  

Las plantas LNG del mañana deben diseñarse teniendo en mente los cambios en los negocios; evolución constante en el ambiente tecnológico, nuevos asuntos geopolíticos, seguridad y antiterrorismo. 

Nuevos Impulsores de Negocios

El negocio comercial LNG está cambiando rápidamente. El modelo de negocio funcional final no ha emergido todavía. Hay discusiones de algún tipo de alianzas o cártel, minimizando excesos de suministro y fluctuaciones de precio, manteniéndolo lo más óptimo posible.  

La tecnología por  misma es un impulsor, y los proveedores de productos tecnológicos, sistemas y servicios están forzando cambios en la manera de enfocar la automatización en plantas LNG. Para proteger su interés de mercado y aumentar sus ganancias los proveedores ofrecen nuevos productos y servicios. Los proveedores más grandes de tecnologías tratan de trabajar solos, mientras que los pequeños forman alianzas, sociedades y organizaciones financieras que básicamente promueven sus ofertas.  

La seguridad y el Anti terrorismo súbitamente se tiene que considerar en la automatización. Esta es la realidad desafortunada de la vida moderna. En las áreas de control de proceso se protege al personal, cuarto de control, activos de automatización, seguridad de datos y comunicaciones; y amenazas potenciales o percibidas a las operaciones y seguridad de la planta, y sistemas de monitoreo.  

Esto implica un alto nivel de integración de sistemas a través de la organización, de arriba abajo y de abajo arriba. Además, se deben integrar también a proveedores y clientes. Las interfases, aunque necesarias se deben minimizar, y se debe proveer seguridad apropiada y tener la capacidad de identificar amenazas potenciales o fracturas en la seguridad. Las redes, sistemas y el monitoreo de recursos de automatización en tiempo real tiene hoy un rol más importantes. 

Sensores y Dispositivos de Campo

La necesidad de alta precisión, alta confiabilidad, integridad de datos, integridad de dispositivos, rapidez de respuesta, calibración y diagnóstico remoto y vigilancia de la salud del dispositivo, obligan a los fabricantes de dispositivos a desarrollar sensores con nuevas tecnologías. Algunas son la fibra óptica, microprocesadores, nueva generación de acondicionadores de señal y dispositivos de interfase.  

Por ejemplo, dispositivos en sitio reemplazan a analizadores que tradicionalmente requieren sistemas complejos de acondicionamiento de muestras. Todos estos dispositivos se pueden integrar en los sistemas de control de procesos mediante una variedad de técnicas, desde cableado hasta interfaces seriales digitales, utilizando Ethernet, comunicaciones digitales propietarias, Foundation Fieldbus (FF), ProfibusDeviceNet o una mezcla de otras tecnologías.  

Se ha hecho tremendo ruido sobre la integración basada en FieldBus Fundation (FF). Sin embargo, el autor ha realizado varios estudios y análisis para plantas LNG, y plantas similares de procesamiento de gas, y FF no resulta una opción adecuada. El alto costo de capital inicial no ayuda, tampoco la falta de capacidad de procesamiento E/S para sistemas de monitoreo de maquinaria, sistemas de paro de emergencia y otros requerimientos únicos de la planta; es obvio que se requiere más de un bus. La opción es utilizar productos propietarios basados en Ethernet, Modbus y OPC, más que FF. 

Infraestructura de Comunicación

Para la nueva planta se aconseja que la infraestructura de comunicación sea independiente y autónoma para los sistemas de control de proceso y subsistemas, seguridad, monitoreo, adquisición de datos y la administración de la instalación. Por razones de seguridad esta infraestructura no debe ser compartida o conectada directamente a otros sistemas empresariales. No se deben utilizar protocolos propietarios porque se hacen funcionalmente obsoletos muy rápido y pueden ser muy costosos en el largo plazo, cuando haya nuevas condiciones de operación. Se debe enfatizar la utilización de estándares de comunicación basados en el modelo OSI. 

Subsistemas

Un solo proveedor de automatización no puede suministrar y proveer en su totalidad las necesidades de automatización de una instalación LNG y la empresa. Algunos subsistemas de control, monitoreo y seguridad son propiedad del proveedor, por ejemplo, las plumas de carga y descarga, paquetes mecánicos, Plantas de Nitrógeno, Tratamiento de Agua, Cloración, etcétera.  

Uno debe integrar todos estos subsistemas en un sistema de control de proceso para toda la planta. No es inusual tener más de treinta subsistemas integrados impecablemente en los sistemas de control y monitoreo, y esto no incluye a los subsistemas de negocios y corporativos. 

Integración de Sistemas 

El reto más grande para una nueva planta LNG es integrar todos los sistemas y subsistemas actuales y futuros en una entidad de trabajo impecable y armónica. Utilizando una analogía, sería trabajar como la Orquesta Filarmónica de Londres, aun cuando el director de orquesta sea huésped. 

El alcance de la definición de la integración de sistemas también involucraría la definición del hardware, software, ingeniería y servicios auxiliares, tales como la infraestructura de fibra óptica; Cable Coaxial; alambrado del sistema, integración de dispositivos de campo, suministro de energía y tierras; seguridad intrínseca o a prueba de explosión; UPS o energía de respaldo; cualquier otro requerimiento especial, como telemetría, radio o inalámbrica. 

Control Avanzado de Proceso  

Hasta ahora hay muy pocas aplicaciones de control avanzado y optimización implementadas en plantas LNG. Hay varias oportunidades para optimizar y mejorar las operaciones y el desempeño mediante control avanzado. Algunas de estas a continuación: 

  • Estabilidad del compresor y operación robusta incluyendo control de sobrepresión y capacidad 
  •  Control general de presión de planta  
  • Minimizar el venteo  
  • Nivel del recondensador y estabilidad del recondensador 
  • Minimización del inventario 
  • Asignación de recursos  
  • Energía y eficiencia 

Tome en cuenta que antes de que el control avanzado pueda instalarse, las capas del control regulatorio básico deben funcionar correctamente y estar entonadas apropiadamente 

Mantenimiento  

La confiabilidad y disponibilidad del sistema de automatización en una planta de LNG debe estar en el orden de 99% por lo menos, que en otras palabras significa alrededor de un paro de 365 días al año. ¿Es aceptable este tiempo de paro? La respuesta es no, si este sucede durante los días más fríos en la historia de Europa. Para reducir el tiempo de paro, las nuevas plantas requieren una muy alta disponibilidad, cercana al 99.999%.  

Para alcanzar este nivel, se necesita darle mayor importancia al mantenimiento. En lugar de esperar a que el sistema o los componentes fallen se requiere un enfoque proactivo. Para el diagnóstico, el sistema de automatización debe proveer la información al sistema de mantenimiento de la planta. Hay una cantidad enorme de datos e información que se necesita procesar para manejar la logística, las solicitudes de servicio, los contratos de servicio, las ordenes de trabajo, las partes de repuesto, las garantías, etcétera.  

En la definición de la integración del sistema e interfases esta información se separa de las funciones de control y monitoreo del dispositivo, y se envía al sistema de administración de activos y Automatización del mantenimiento, para que las personas apropiadas se hagan cargo, y se evite inundar a los operadores de la planta con información que no les sirve directamente para el control.  


Para la supervivencia de la planta se necesita la práctica del mantenimiento proactivo, que no solo minimiza el tiempo de paro, sino ayuda a la flexibilidad de las operaciones en condiciones de demanda.


Cuarto de Control y su Ubicación

El Cuarto de Control no es solamente una edificación para hospedar los componentes electrónicos, consolas y operadores, es en realidad el centro nervioso de la plantas, afecta la seguridad de la planta y maneja cualquier emergencia o evento crítico no planeado.  

Todas las operaciones de la instalación se deben consolidar en el cuarto de control central. Se debe proveer la información que se necesitan para cargar y descargar los barcos de manera segura. Es obligación moral y tecnológica de la organización proveer un ambiente de trabajo confortable y seguro a los operadores de la planta. Ahora hay estándares internacionales que ayudan al diseño de estas instalaciones. La instalación debe ofrecer consolas, estaciones de trabajo diseñadas ergonómicamente, y mucha consideración a factores humanos como ruido, luz, música, y reducción de “stress”. 

COMPRA Y VENTA DE TRANSFERENCIA DE CUSTODIA

La compra y venta de gas LNG requiere que las instalaciones de transferencia de custodia se diseñen con todas las capacidades de medición para manejar variaciones en la calidad del gas (composición) y precisión a lo largo del rango de trabajo; alta disponibilidad, capacidad para transacciones bi-direccionales; sistema de control totalmente integrado, sistema de paro de emergencia, adquisición de datos e historiador; integridad de datos y seguridad del sistema; validación y trazabilidad a laboratorios de certificación.  

Cuando se planean, diseñan y ejecutan proyectos de subsistemas para transferencia de custodia se deben considerar los cambios constantes en la composición del gas, con y sin inyección de nitrógeno, el contenido de energía, entre otros factores. Otro requerimiento crítico es el análisis en línea y tiempo real y la validación del analizador. No se deben ignorar algunos requerimientos, tales como los de clientes, gobierno, impuestos de aduana, sistemas de medición análisis de composición, seguridad, prueba y calibración, registro de datos, integración de sistemas, variaciones de carga, entre otros. El almacenamiento y la integridad de los datos se debe conservar porque la resolución de disputas en la facturación depende de su precisión. 

Sistemas marinos y automatización de muelle 

 Las terminales típicas se diseñaron para manejar carga de buques tanque cada 2 ó 5 días, dependiendo de la configuración de la planta y el mercado. La instalación debe ser capaz de manejar desde buque tanques muy pequeños hasta mega buque tanque. Hay una alta inversión en instalaciones marinas y si una organización busca optimizar sus operaciones, puede hacer un uso más extensivo de la instalación, por ejemplo el modo 7/24, donde se pueden manejar otros productos hidrocarburos líquidos mientras se espera por los buques LNG. 

Integración de sistemas empresariales 

 El papel de los sistemas de negocios está ganando importancia, y la integración estrecha de sistemas de negocios empresariales amplios ya no es una opción sino una necesidad. Hay varios paquetes y soluciones disponibles en esta área. Es un campo muy amplio para cubrirse en este artículo, no obstante, se puede mencionar que la interfase e integración se puede hacer utilizando servidores dedicados, con seguridad propia y cortafuegos, y protocolos OPC y Ethernet TCP/IP. La mayoría de los paquetes de aplicación se estructuran alrededor de Oracle, SAp, o alguna otra base de datos SOL, e interfaz humano máquina (HMI por sus siglas en inglés) cortado a la necesidad del cliente. Muy pocos proveedores de sistemas de control se aventuran en esta lucrativa área porque carecen de un entendimiento completo del negocio. 

Estrategias para la ejecución de proyectos de automatización

La experiencia del autor es que no hay un proveedor de sistemas de automatización capaz de desarrollar una solución de automatización completa como la que se describe en este artículo. La oferta típica de los principales proveedores es algunas veces obsoleta tecnológicamente, y otras es hardware genérico diseñado sobre la base de “un tamaño acomoda todo”, que en mi opinión no funciona.  

Tenga en cuenta que el costo de automatización es una pequeña fracción del costo total del capital de la nueva planta LNG que se está planeando. Es un área donde los recortes de costos y compromisos no debieran provocar la compra de hardware, tecnología barata y desactualizado, o servicios incompetentes. Las opciones son: 

  • Recursos Técnicos Internos  
  • Proveedor importante de sistemas DCS 
  • Contratista Principal de Automatización (MAC)  
  • Integrador de Sistemas 

El autor ha visto los resultados de utilizar recursos técnicos internos para la ejecución de proyectos en algunos grandes monopolios de gas en países en desarrollo, y estos no fueron impresionantes. No se recomienda utilizar los recursos técnicos internos  para una ejecución de proyecto completa porque el personal no tiene el conocimiento profundo de la tecnología de automatización que se necesita, no está al día sobre lo que se puede obtener afuera en términos de disponibilidad, y generalmente no son objetivos. Son extremadamente buenos en el conocimiento del negocio y de todas las interfaces internas, pero es mejor hacer equipo con las otras opciones que siguen. 

Los principales proveedores de sistemas DCS también están limitados en lo que se necesita para llevar el proyecto a una conclusión exitosa. Su negocio principal es vender hardware y software de aplicación, y normalmente no están al tanto, o no entienden los procesos, logística, compras, ejecución de proyectos, e ingeniería de campo, entre otros factores. La experiencia del autor es que la mayoría trata de vender sus propios productos y servicios, y no dan consejo imparcial. Para lograr soluciones óptimas, costo apropiado, ejecución a tiempo, incluyendo el arranque, la mejor opción puede ser un Contratista Principal de Automatización (MAC) que haga equipo con un integrador de sistemas con experiencia. 

Conclusiones

 La planta LNG del futuro podría tomar el papel de jugador activo en la cadena de gas LNG, integrada completamente desde producción a distribución y clientes, y dentro la organización en . El sistema de automatización de la planta tiene que satisfacer grandes retos. Para enfrentar estos retos el diseñador de automatización debe entender su organización, negocio, todos los sistemas, procesos de trabajo y lo que los hace mantenerse firmes ante la competencia. Para el intercambio de información en tiempo real, se deben incluir a clientes, proveedores y distribuidores. Es esencial un mapa de ruta para la instalación y la organización, que establezca donde está usted y a donde se dirige. Se debe integrar en el sistema lo mejor de la tecnología para liberar flexibilidad, respuesta, capacidad de adaptarse a variaciones y robustez requerida. 

Reconocimientos  

Las marcas registradas pertenecen a las respectivas empresas. El autor agradece a Horst Freytag, Craig Lanternier y Sander Lemmers de Fluor Corp. por su valiosa información. Referencias: “Automation Needs of Process Plants today, Successful Execution strategies from a LNG plant in Mexico, using Main Automation Contractor (MACr, 5th International Congress on Automation, Systems and Instrumentation, Latin America, November 2005, Sao Paulo, Brazil. 

 Acerca del autor 

Romel Bhullar es Director Técnico y Asociado en Fluor Corp. Tiene más de 28 años de experiencia en control de proceso, integración de sistemas, diseño de cuartos de control y automatización para mega proyectos de refinerías, gasificación de carbón, procesamiento de gas, LNG, proyectos de energía y potencia. Ha realizado proyectos desde su forma conceptual hasta el arranque para grandes compañías en todo el mundo. Es autor de varios artículos en el área de control de procesos, automatización e integración de sistemas. Tiene un postgrado en química, MBA y licencia de ingeniero profesional en el Estado de California, USA. 

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