PLCs y PACs, la Evolución de los Controladores

Por Kathya Santoyo
InTech México Automatización,
Edición Octubre – Diciembre 2010.

Cuando se habla de PLCs y PACs lo primero que se desea saber es cuál es la diferencia entre ellos, he aquí algunas respuestas: Los primeros son programados comúnmente por Lenguaje Escalera, que está diseñado paro emular los antiguos diagramas de cableado eléctrico, mientras que los PACs se desarrollan mediante un software de alto nivel dependiendo de lo marco seleccionado; es decir, los PACs tienen una mayor velocidad de cálculo y flexibilidad que los PLCs, ya que incorporan un procesador similar al de una PC en su interior; sin embargo cuál de estos prefiere…

Introducción

Los controladores para automatización industrial se han transformado en los últimos tiempos, desde los de lógica programable (PLCs) hasta a los de automatización programable (PACs), los cuales basan su funcionamiento en computadoras industriales, pues cada uno alberga características diferentes que sirven a múltiples fines.

Es así que en estricto orden es posible enumerar las características de cada uno de estos controladores, y de los PACs se puede decir que mantienen flexibilidad y velocidad de cálculo similar a una PC; además integran diferentes lenguajes de programación para trabajar con ellos como C, LabVIEW, Visual Basic o Indusoft, dependiendo del modelo de PAC seleccionado; cuentan con la misma confiabilidad del PLC para el monitoreo y control de sensores y actuadores.

De igual forma los PACs son equipos más abiertos a interactuar con diferentes protocolos de comunicación, como: TCP/IP, Serial, OPC, SMTP, Profibus, Modbus, Devicenet y muchos otros para interacción con demás dispositivos tal y como lo hacen las PC’s. Su equipo es modular y sirve para operar en ambientes totalmente industriales, una labor mediante un sistema operativo de más alto nivel que da flexibilidad en su programación y puede hacer cálculos de operaciones matemáticas complejas. Finalmente, integran una alta capacidad de almacenamiento tanto para el programa como para los datos, lo que permite utilizarlos como registradores.

En los PLCs es posible argumentar que son estables e independientes del PC, además que ofrecen confianza a los ingenieros de control, ya que su sistema operativo es básico y se han probado durante muchos años, lo cual reduce posibilidades de falla; sus costos son accesibles y sus equipos permiten el trabajo para ambientes industriales en donde se involucra polvo, ruido, calor, frío, etcétera.

Asimismo, los PLCs permiten el monitoreo de todo tipo de sensores y control de actuadores como son eléctricos, neumáticos e hidráulicos; además brindan un monitoreo y control de sistemas análogos tales como temperatura, presión y flujo, mediante sus lazos PID. Permiten la expansión de entradas y salidas tanto digitales como análogas y comunicación con otros dispositivos: PCs, Equipos DAQ, PLCs, entre otros.

EL MEJOR EN EL PROCESO

En la actualidad, los PACs mantienen interfaces gráficas, procesadores de punto flotante, efectividad en mediciones y comunicaciones análogas, control avanzado, flexibilidad de monitoreo y cálculo, y en general, funciones más completas que los PLCs, sin embargo, estos últimos son utilizados en fábricas para aplicaciones basadas en control de procesos y máquinas y son más confiables que las PC.

Para el Ing. Ramón Lizárraga Velarde, del área de Aplicaciones de la empresa Logicbus, “en este momento la industria utiliza los PLCs más que los PACs debido especialmente a los costos, el segundo factor es el enfrentarse a nuevas tecnologías. Sin embargo, los PACs han encontrado un nicho donde los PLCs no tienen la capacidad de resolver problemas muy complejos y éstos son la única solución”.

En entrevista, comentó que tanto los PACs como los PLCs tienen la misma finalidad, “principalmente son utilizados para automatización y control de procesos, adquisición de datos, control digital y análogo (PID), control de movimiento, etcétera; así la complejidad del proyecto generalmente determina que tecnología utilizar”.

En este sentido, agregó que actualmente el PLC está presentando más flexibilidad sin perder su robustez y trata cada día de poder adquirir más características de un PAC. A su vez el controlador PAC busca adquirir más robustez sin perder su flexibilidad.

“Por tal motivo cada uno de estos equipos ha encontrado su nicho en el mercado y en la automatización de proyectos, ya que la dificultad de estos es la que permite seleccionar el uso de alguno de ellos. Considero que en algún futuro ambos podrían mezclar sus ventajas para formar una nueva tecnología a un costo accesible y totalmente confiable para cada proceso en el que sea empleado”, concluyó.

LOS PACs

Los controladores de automatización programable combinan lo mejor del PC y PLC, teniendo entre sus características el procesador, RAM y software poderoso del PC, aunado a la confiabilidad, dureza y naturaleza distribuida del PLC; así, su utilización es idónea en aplicaciones que requieren entradas/salidas análogas y digitales integradas, así como para aquellos ingenieros que necesitan obtener datos en ambientes rudos y conectividad directa a diversos nodos de procesamiento. De igual forma, permiten construir sistemas mayormente evolucionados a través de un control avanzado, registro de datos y procesamiento de señales gracias a un hardware encargado de la lógica, movimiento, control de procesos y la visión.

Con estos, ingenieros y científicos pueden desarrollar sistemas que tradicionalmente requerirían grandes equipos de especialistas para completarlos, ya que permiten medir con velocidad y precisión miles de sensores industriales, comunicarse con PLCs, HMIs (Human Machine Interfaces), software empresarial e internet, además de controlar sistemas de alta velocidad con PID (Proporcional Integral Derivativo) u otros algoritmos avanzados.

Esta tecnología está orientada al control automatizado, diseño y medición, siendo utilizados en la industria para la adquisición de datos de precisión, visión artificial, análisis matemático y memoria profunda, seguridad controlada, lazos cerrados de control independiente, monitoreo remoto, control de movimiento y robótica, por mencionar algunos.

A su vez, pueden conectarse a una gran variedad de componentes, terminales de control o accionadores, y a través de la posibilidad de conexión con PLCs se pueden optimizar máquinas existentes y sistemas de automatización, aprovechando una primera inversión que pudiera haberse hecho en programables distintos, satisfaciendo así las necesidades de control y medición industrial que se requieran.

VENTAJAS

PLCs:

  • Costo accesible
  • Programación sencilla
  • Alta confiabilidad para procesos industriales por su sistema operativo robusto y lenguaje de programación
  • Fácil mantenimiento

 PACs:

  • Capacidad de realizar operaciones matemáticas complejas
  • Comunicación con una gran cantidad de protocolos industriales y computacionales
  • Incluye un sistema operativo y memoria para almacenamiento de datos
  • Combinación de una PC con un PLC
1+
Compartir:

Dejar un comentario

Este sitio usa Akismet para reducir el spam. Aprende cómo se procesan los datos de tus comentarios.